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造成鑄件含碳量超標的原因主要有以下幾點1、鑄件的模樣材料選擇不合理。在鑄件白模模樣材料的選擇中，一是含碳量高；二是白模密度太高。從而造成鑄件模樣在澆注過程中的熱分解時含碳量高，使鑄件在澆注充型過程中液相及霧狀游離碳含量高，造成鑄鋼件的滲碳機率增大。2、選擇含碳量低的泡沫塑料或預發珠粒制作鑄件模樣。目前國內生產的聚苯乙烯泡塑EPS含碳量為92%；苯乙烯甲基丙烯酸甲酯共聚樹脂STMMAC含碳量為69.6%；可發性聚甲基丙烯酸甲酯EPMMA，含碳量為60.0%；用EPS材質制作鑄件模具將使鑄件在澆注過
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1、鐵水原因鐵水原因包括化學成分、熔煉質量和原材料遺傳性等。首先，鐵水化學成分的原因。是指產品的化學成分超出規定的標準范圍內，常規元素如碳、硅量過低、綜合碳當量低于正常的4.3%（如碳量小于3.3%、初硅量小于1.2%等）；另外，錳含量過高，錳量大于0.4%。使石墨化元素含量低，而反石墨化元素含量高，造成石墨的析出能力很低，凝固結晶過程中形成大量的滲碳體；從而提高了鑄件硬度。同時，灰鑄鐵中Pb或Bi的質量分數時，會激烈增加灰鑄鐵的白口傾向；極少量的Bi和Te能顯著提高灰鑄鐵的白口傾向。其次，鐵水
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熔模鑄造又稱精密鑄造或失蠟鑄造，它是用易熔材料(蠟料及塑料等)制成精確的可熔性模型，在模型上涂以若干層耐火涂料，經過干燥、硬化成整體型殼，然后加熱型殼熔失模型，再經高溫焙燒而成為耐火型殼，將液體金屬澆入型殼中，待冷卻后即成鑄件。模料-壓蠟模-組模-修模-涂掛-撒砂-脫模-焙燒-澆注-冷卻-落砂-清理。與其它鑄造方法相比，熔模鑄造的主要優點如下：1）鑄件尺寸精度較高和表面粗糙度較低，可以澆注形狀復雜的鑄件，一般精度可達5~7級，粗糙度達兩Ra25-6.3μm；2）可以鑄造薄壁鑄件以及重量很小的鑄件
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感應淬火件的變形有很多形式，如軸、條板的彎曲、孔的脹大、縮小或出現錐度，盤狀件的撓曲，滾珠絲杠螺距的伸縮，但齒淬火節距累計誤差等。（1）細長軸件的彎曲畸變，掃描淬火細長軸件時發生畸變，解決方法如下：1）放松上頂尖，用彈簧頂尖，氣動頂尖或一端可自由伸長，消除工件加熱伸長時產生的阻力。2）增加校正輥，當感應器通過時能自動讓開，其作用與車床中心架相似。3）要使有效圈、噴液器盡可能與工件同心，則加熱溫度與冷卻速度在圓周上是均勻的，產生的彎曲也會減少。（2）條板狀工件的彎曲畸變，單面淬火時常發生凹陷形畸變
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滲碳只能改變零件表面的化學成分，要使零件獲得外硬內韌的性能，滲碳熱處理后還必須進行淬火加低溫回火，來改善鋼的強韌性和穩定零件的尺寸。根據工件的成分、形狀和力學性能等，滲碳后常采用以下幾種熱處理方法。1、直接淬火+低溫回火將零件自熱處理爐中取出直接淬火，然后回火以獲得表面所需的硬度。直接淬火的條件有兩點：滲碳熱處理后奧氏體晶粒度在5-6級以上；滲碳層中無明顯的網狀和塊狀碳化物。20CrMnTi等鋼在滲碳后大多采用直接淬火。2、預冷直接淬火+低溫回火預冷的目的是減小零件變形，使表面的殘余奧氏體因碳化
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在材質競爭中，提高鑄鐵的比強度、增加強韌性、消除內在缺陷，對于減輕鑄件重量，延長使用期限，節約材料是非常重要的。為了保證鑄鐵性能的可靠性和穩定性，首先必需有良好的鐵液質量。一、鐵液質量的內涵鐵液質量包括：溫度、成分及成分精度，有害元素含量，非金屬夾雜物數量、氣體溶量和爐外可造性等。鐵液質量的控制分為熔煉，爐前處理和過濾三個環節。以下擇要簡述之。二、熔煉1.沖天爐要上新臺階①獲得高溫鐵液。盡管鑄鐵件澆注的工藝溫度并不高，不同鑄鐵大多在1260℃~1400℃之間。但從獲得優質鐵液的觀點看，應有較高的
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對于電爐熔煉，增碳技術的核心是使用高品質的增碳劑。采用廢鋼增碳工藝，增碳劑就成為增碳工藝中最重要的環節。增碳劑質量的好壞決定了鐵液質量的好壞，增碳工藝能否獲得好的石墨化效果，減少鐵液收縮，主要取決于增碳劑：①增碳劑一定要選用經過高溫石墨化處理的增碳劑。只有經過高溫石墨化處理，碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核的最好核心，促進石墨化。②好的增碳劑含硫都非常低，w(S)小于0.03%是一個重要的指標。對于沖天爐熔煉：高溫熔煉是最關鍵的技術指標，高溫熔煉可以有效消除生鐵粗
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球墨鑄鐵的微觀組織對其性能有著決定性的影響。使用合金化元素改變球墨鑄鐵的成分和微觀組織來提高其常溫機械性能、高溫抗氧化性能及耐磨性能是提高球墨鑄鐵性能的最重要方法。珠光體球墨鑄鐵具有較高的強度、硬度，并且具有良好的韌性，在機械制造業中的用途日趨廣泛。當不添加Cu、Sb元素時，球墨鑄鐵微觀組織石墨球的平均晶粒尺寸約為18.97μm，含量約為13.65%，鐵素體含量約為61.13%，珠光體含量約為25.22%。當球墨鑄鐵中只加Cu元素時，隨著Cu元素含量的增加，石墨球平均晶粒尺寸，石墨球含量及鐵素體
