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高濃度廢水指經(jīng)汽提、脫酚裝置處理后的出水，主要包括煤液化、加氫精制、加氫裂化及硫磺回收等裝置排出的含酚、含硫廢水。脫酚后廢水自脫酚裝置經(jīng)管架壓力送至廢水處理場，在廢水處理場流程中稱為高濃度廢水，處理流程為渦凹氣浮+勻質(zhì)罐+3T-AF1生化池+3T-AF2生化池+3T-BAF生化池+粉末活性炭吸附+混凝沉淀+過濾工藝。由于石油類物質(zhì)大部分在汽提裝置中去除，進入廢水處理場的高濃度廢水中含油量不大于100mg/L，因此采用渦凹氣浮處理后可以將含油量降到10mg/L以下，同時可以去除部分SS、揮發(fā)酚及部分CODcr。其出水含油量要求小于10mg/L，CODcr的總?cè)コ试?0%左右。

　　高濃度廢水壓力進入渦凹氣浮，在進水端投加聚合鋁(PAC)及聚丙烯酰胺(PAM)，在混合反應設備內(nèi)與進水充分反應后，進入氣浮分離段。微氣泡吸附油珠，將油珠托起，達到油水分離的目的。氣浮池中設有鏈條式刮沫機，刮除表面浮渣，出水中含油量控制小于10mg/L。

　　氣浮出水自流進入高濃度廢水生化吸水池，用泵提升進入5000m3勻質(zhì)罐，停留時間約20h，以保證后續(xù)生物處理水量、水質(zhì)的穩(wěn)定，防止產(chǎn)生大的沖擊。高濃度廢水勻質(zhì)罐出口增加調(diào)節(jié)閥，以保證生化系統(tǒng)進水的穩(wěn)定。勻質(zhì)罐出水自流進入高濃度廢水生化處理系統(tǒng)。生化處理系統(tǒng)設置為厭氧(AF1)、兼氧(AF2)和好氧(BAF)三段，生化池總有效容積為14700m3，水力停留時間為98小時。進水考慮消能設施，每組生化池進水管兩側(cè)增加兩道寬頂溢流堰。3T-AF1厭氧生物濾池的主要作用是通過厭氧處理，對廢水中的難降解有機物進行酸化水解和甲烷化，提高可生化性，降低廢水處理的運行成本。共分八組五級并聯(lián)運行，水力停留時間為33.33小時。每級采用下進水上出水逐級溢流方式布水，池內(nèi)安裝載體支架3層，裝填高效懸浮載體2層，載體裝填量為2400m3，投加高效兼氧微生物1920kg，載體有效接觸時間為21.33小時。底部設置曝氣管供開工期間使用，在正常運行時，甲烷氣體產(chǎn)生量為172m3/h。池頂設置密閉混凝土蓋，將甲烷氣體收集之后進行焚燒處理。因為甲烷與空氣混合后會形成爆炸性氣體，所以操作時禁止曝氣。

　　為防止厭氧池的低部污泥沉積，厭氧池出水經(jīng)回流泵回流，回流比按2:1設計，表面水力負荷為10.8m3/m2•d。3T-AF2作為兼氧生物濾池，是厭氧和好氧的過渡段，在運行過程中，可以根據(jù)實際情況，調(diào)節(jié)兼氧池每級的曝氣量，以適應不同水質(zhì)變化的要求，保證系統(tǒng)的處理效果，降低廢水處理的成本。共分八組五級并聯(lián)運行，每級采用下進水上出水的逐級溢流方式布置。池內(nèi)安裝載體支架3層，高效懸浮載體2層，載體裝填量為2480m3，投加高效兼氧微生物1984kg，載體有效接觸時間為20.67小時。底部設置曝氣管用于攪拌和反沖洗，平時運行氣水比為20:1，底部設置排泥管。3T-BAF的出水流到3T-AF2，利用進水中的碳源進行反硝化，同時為后段氨氮的硝化提供堿度，減少了加堿量，降低成本，又可以防止產(chǎn)生硫化氫氣體。池內(nèi)設4組溶解氧在線儀表，控制DO<1mg/L，以保證處理效果。3T-AF2池出水進入到3T-BAF池，通過好氧處理降解廢水中的有機物。在進水端需要投加硝化液，投加量按3-5L/m3水設計。池內(nèi)安裝載體支架3層，載體2層，載體裝填量為2550m3，投加高效好氧微生物2040kg，載體有效接觸時間為20.0h。底部安裝3T-ADS曝氣系統(tǒng)用于曝氣，氣水比為40:1。3T-BAF出水在回流到3T-AF2之前，作為進水水質(zhì)較高時的稀釋水源，回流比例1:1。池內(nèi)設4組溶解氧在線儀表，控制DO在2-4mg/L，以保證好氧生物處理的效果。經(jīng)過生物處理后的出水，經(jīng)泵打入到粉末活性炭吸附池。

　　粉末活性炭先配成懸浮液，再打入混合池與生物處理后出水充分混合，然后進入吸附池。在吸附池中粉末活性炭與廢水充分接觸，廢水中的CODcr及其他污染物被活性炭吸附。粉末活性炭吸附池出水進入混凝反應池，在混凝反應池中投加聚合鋁(PAC)及陽離子聚丙烯酰胺(PAM)充分混合、反應，出水進入混凝沉淀池，進行泥水分離，去除大部分懸浮物及少量生物處理沒有去除的CODcr，從而提高出水效果。混凝沉淀池出水進入到高濃度廢水過濾吸水池，由提升泵加壓進入多介質(zhì)過濾器+生物活性炭設備。通過設定時間周期或進出口壓差可以實現(xiàn)自動反沖洗。將二氧化氯投加到經(jīng)過濾器處理后的出水，消毒滅菌之后，作為循環(huán)水場的補充水。用在線檢測儀表檢測出水水質(zhì)，發(fā)現(xiàn)超標水質(zhì)時會自動進入不合格放水池，用泵提升送至渣場進行蒸發(fā)處理。

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隨著我國經(jīng)濟迅猛發(fā)展，石油開采力度不斷增大，在石油開采的過程中不可避免的生產(chǎn)出其副產(chǎn)品———含油廢水，另外在為原油脫水加工時需要加入大量的無機鹽，如Cl-、SO42-、Na+、Ca2+等離子，當總鹽度大于3.5%時，高鹽度含油污水便應運而生。這些高鹽含油污水會導致較嚴重的結(jié)垢，會對設備產(chǎn)生腐蝕，同時，若未經(jīng)相關(guān)的處理直接排放，勢必會造成嚴重的環(huán)境污染，并產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟損失，因此針對高含鹽污水處理的工藝亟待開發(fā)。

　　目前，對含油廢水可采用混凝法、氧化法、電化學法等一些化學處理方法進行處理，并己取得了較為顯著的效果。

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1工藝流程簡介

　　該技術(shù)的工藝路線如下

　　1)從煙氣系統(tǒng)空預器前的高溫煙氣段引取一股高溫煙氣，再從空預器后的高溫煙氣段引取一股低溫煙氣分別進入濃液蒸發(fā)器，使其作為濃液蒸發(fā)的熱源和濃液載體。

　　2)將脫硫廢水處理所得濃液經(jīng)泵送至濃液蒸發(fā)器，為使進入蒸發(fā)器中的濃液能被煙氣快速蒸發(fā)，濃液進入蒸發(fā)器時被霧化為細小霧滴，采用兩相流霧化噴嘴，利用壓縮空氣進行霧化。

　　3)高溫煙氣從蒸發(fā)器頂部進入蒸發(fā)器。

　　4)濃液霧化噴嘴布置在煙氣均流設施后，霧化噴嘴分多組，以方便在線清潔維護。

　　5)低溫煙氣從霧化噴嘴后分幾路沿切線方向進入蒸發(fā)器，為霧滴蒸發(fā)提供持續(xù)熱源，同時，由于切向進風煙氣沿筒壁速度快，使霧滴不碰壁，避免結(jié)垢。采用如此分級煙氣進入的設計，一方面，有利于霧滴在煙氣中均布;另一方面，可減少高溫煙氣的使用量，節(jié)約運行成本。

　　6)濃液蒸發(fā)后，液體中的離子將生成鹽，以固體細粉形式進入煙氣中，然后通過煙氣均布裝置進入除塵器入口煙道。

　　7)濃液蒸發(fā)后，產(chǎn)生的水蒸汽在脫硫系統(tǒng)中冷凝下來。

　　2技術(shù)創(chuàng)新點

　　(1)該技術(shù)的創(chuàng)新點在于采用高、低溫煙氣作為濃液蒸發(fā)熱源，既可保證液體有效蒸發(fā)，又可減少使用高溫煙氣量，降低運行成本。

　　(2)蒸發(fā)器設計采用高溫煙氣從頂部進入，通過放大氣流截面和煙氣整流裝置后，使煙氣流速均勻，速度適當。液體噴灑在此位置，更有利于噴灑的水霧分散。而后，有一路或多路低溫煙氣進氣，低溫煙氣沿筒體圓周的切線方向進入，低溫煙氣的加入，保證水分蒸發(fā)的熱源，低溫煙氣沿切線方向進入，使蒸發(fā)器內(nèi)的煙氣流向由原來的直線流變?yōu)槁菪搅鲃樱彝脖诹魉佥^快。一方面，增長氣流路徑，有利蒸發(fā);另一方面，使霧滴不易黏在壁上，防止結(jié)垢。

　　(3)濃液的噴灑采用多支噴霧噴嘴，采用雙相流霧化噴嘴，雙相流霧化噴嘴可降低霧化粒徑，采用多支噴霧噴嘴，可保證蒸發(fā)器在工作時有一支噴霧噴嘴處在自清潔狀態(tài)，保證蒸發(fā)器工作的穩(wěn)定性。

　　(4)采用*的CFD流場模擬技術(shù)，確定適當?shù)膰娚湮恢煤蛧娙虢嵌燃皣娙肓浚ＷC濃縮液的霧化顆粒與煙氣充分接觸，使液滴*蒸發(fā)。

　　(5)高濕度高鈉鹽成分煙氣摻入原煙氣中，降低了煙塵比電阻，提高了下游除塵器的除塵效率，有一舉兩得的效果。

　　3技術(shù)難點與影響因素

　　該技術(shù)難點在于

　　1)合適的高溫煙氣、低溫煙氣比例，高溫煙氣采用省煤器出口、SCR反應器入口的煙氣，低溫煙氣采用空氣預熱器后的煙氣作為蒸發(fā)濃液水分熱源，如果取用的熱煙氣較多，將會影響鍋爐的效率，取用熱煙氣較少，不利于濃液蒸發(fā)。

　　2)噴嘴布置位置的選擇，既要使霧滴均勻分散到煙氣中，又要防止霧化液滴噴射到蒸發(fā)器壁上。

　　3)如何防止霧化噴嘴堵塞是技術(shù)難點，廢水濃液鹽分含量高、容易結(jié)晶結(jié)垢堵塞噴嘴。

　　4煙氣引取位置的影響

　　該技術(shù)引取煙氣的位置有

　　1)省煤器出口，SCR反應器入口

　　2)SCR反應器出口，空預器入口

　　3)空預器出口，電除塵器入口。