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許多鑄造企業開始采用合成鑄鐵的方法（即廢鋼增碳技術）來降低成本，使用合成鑄鐵方法熔煉的鐵液有害元素含量低，純凈度高，夾雜物少，大量廢鋼的加入降低了原鐵液Si含量，使增大孕育劑提高孕育效果成為了可能，而且孕育后的鐵液白口傾向小，石墨形態大部為A型，石墨長度也更短，對基體的割裂作用小，抗拉強度比普通灰鑄鐵高10-30MPa。高強度鑄鐵一般采用高碳當量（3.8%-4.2%）、低合金化(Cu:0.3%-1.0%)方法生產。該方法可使灰鑄鐵具有良好鑄造性能，獲得高的抗拉強度，但大量合金的加入增加了熔煉成本
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鐵水包結構：包內的高/徑比應為1.5~2.1，合金坑應有一個足以裝入合金和覆蓋材料的空間，鐵水包還應很好加以保溫，以便將熱損失以及所需的處理溫度減至較小。因為合金和溫度的原因，所以選用中間包加蓋。球化室凹坑盡量深，形狀以圓柱形利于球化吸收，要求球化劑等填充后高度低于堤壩；出鐵前將爐內浮渣及處理包中的渣扒除干凈：由于渣和Mg之間的反應以及因為合金坑深度的減小而改變了反應條件會導致Mg回收率的下降。加入球化劑和出鐵之間的時間：為防止合金的預熱和氧化，應將加合金和出鐵之間的時間減至較少。中間合金裝法：
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碳和硅是強烈促進石墨化元素，C、Si偏高，會導致石墨粗化、鐵素體量增多、珠光體量減少，鑄鐵的強度和硬度下降。鑄鐵基體的強度是隨珠光體量的增加而提高的,因此，在高強度灰鐵中，C、Si含量應在一定范圍內適當降低，在保證獲得灰口的同時，有利于細化石墨、促進形成珠光體、提高力學性能。碳當量CE和Si／C比顯著地影響灰鐵的組織和性能，選定適當的CE和Si／C比，對改善鑄鐵的組織、提高鑄鐵的性能是有利的。CE是影響灰鐵鑄件內在質量的主要的因素，CE提高可大大改善鑄鐵的鑄造性能，減少白口、縮孔、縮松和滲漏缺陷
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在傳統的灰鑄鐵熔煉工藝中，由于沒有充分認識到錳的作用，通常僅在0.5%--1.0%的范圍內選擇錳含量。而新工藝將錳含量提高到1.0以上，以充分發揮錳的有益作用。下面，根據鑄鐵凝固理論的新觀點.討論灰鑄鐵的三種主要化學成分碳、硅、錳的控制范圍。1.碳的控制范圍碳在灰鑄鐵中的作用，可以說是“成也蕭何敗也蕭何”，灰鑄鐵所具有的長處和短處都歸因于其中的碳。一般說來，控制碳含量的原則是在保證灰鑄鐵具有足夠強度的前提下，盡可能選擇較高的碳含量。在新工藝中。由于錳含量的增加使強度提高，在同樣的強度要求下，碳含
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灰鑄鐵是一種含有碳、硅、錳等多種元素的鐵合金。它的強度之所以較低，是因其中所含有的碳元素大多以片狀石墨的形態存在。這些片狀石墨對基體組織起嚴重的割裂作用。因此，傳統的灰鑄鐵熔煉工藝是以降低含碳量來保證灰鑄鐵具有所要求的強度。但是，含碳量降低會使灰鑄鐵的鑄造性能變差，容易出現縮孔、縮松、澆不足等鑄造缺陷。另外，在傳統工藝中，含錳量也控制得比較低，一般在0.5%-1.0%的范圍之內。近年來，隨著鑄鐵凝固理論的發展，人們對錳在灰鑄鐵中的作用有了更深入的了解。我們根據這些新認識，特別是從“高碳當量、高強
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一、試驗設備試驗采用的熔煉設備為中頻感應電爐；蠕化工藝采用喂線蠕化工藝，蠕化設備為OCC蠕化處理站，并配有熱分析儀，能夠對處理后鐵水的蠕化程度進行檢測分析；采用直讀光譜儀和碳硫儀對原鐵水和蠕化處理后的鐵水進行成分檢測；采用金相顯微鏡對試塊微觀組織和蠕化狀態觀測，拉伸試驗機及硬度及測定試塊的抗拉強度和硬度。二、試驗過程采用電爐進行原鐵水的熔化，嚴格控制其成分特別是S含量,成分合格后進行出鐵，為保證蠕鐵中珠光體含量，提高性能，對原鐵水進行合金化處理。本試驗采用的合金化元素為銅和錫。喂絲蠕化處理采用兩
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在薄壁球鐵件的生產中，要防止出現白口，要懂得實現無碳化合物的壁厚與石墨球數有緊密的依賴關系，就是說，其中增加石墨球數是消除薄壁球墨鑄鐵件出現碳化物，甚至白口的有效方法，隨著球數增加，早期凝固的體積分數增大，晶間的殘余液體減少，提前結束共晶凝固，從而防止碳化物產生，此外，石墨球數多可縮短碳原子擴散距離，加速固相轉化時，Fe3C----C+3Fe相變。球墨球鐵的球數必須超過白口臨界球數的數值，增加薄壁球墨鑄鐵石墨球數的措施有：提高碳、硅含量（CE=4.5-4.7%）保證原鐵液必要的含硫量，各種硫化物
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在日常的生產實踐中，例如機械性能不合格，金相組織不合符要求，鑄件加工性能差太硬，甚至出現白口等這些問題的出現，大多是鑄件出現了組織異常，有關這類缺陷點鑄件廢品的50%。因此有必要進行一次比較系統的講解和介紹。一、球鐵鑄件的球化不良球化是生產球鐵基本的任務，因球鑄件的機械性能在很大的程度上與球化質量有關。球化不良是由于產生了異常的石墨，一般有以下幾種不良球化率的石墨形態：1、出現蠕蟲狀的石墨原因：球化處理操作不當，致使殘鎂和或稀土量過低，且溫度高或停留時間長使球化衰退；原始鐵水含硫量高，加鎂量不夠
