ZG35Cr24Ni7SiN的化學(xué)成份是：
碳 C ：0.30～zhi0.40
硅 Si：1.30～2.00
錳 Mn：0.80～1.50
硫 S ：≤dao0.03
磷 P ：≤0.04
鉻 Cr：23.0～25.5
鎳 Ni：7.00～8.50
氮 N ：0.20～0.28
ZG35Cr24Ni7SiN的耐熱溫度是900°--1000°。常做的產(chǎn)品有爐罐，料框，料盤(pán)。鑄管，襯板。爐門(mén)，爐門(mén)架。等等
公司做的產(chǎn)品全部在國(guó)標(biāo)范圍的中上線(xiàn)，你給電廠(chǎng)，鋼廠(chǎng)，水泥廠(chǎng)，熱處理廠(chǎng)交貨。在外觀上，性能上，質(zhì)保一年是我們一直的宗旨。
鑄板采用消失模工藝制作。下面簡(jiǎn)單介紹下消失模鑄造的澆注現(xiàn)場(chǎng)操作需要注意什么？
在消失模鑄造工藝中，整個(gè)工藝流程包括七個(gè)環(huán)節(jié)，每個(gè)環(huán)節(jié)對(duì)于消失模鑄件質(zhì)量都具有很大的影響作用，澆注過(guò)程是整個(gè)消失模鑄造工藝流程中至關(guān)重要的一環(huán)，掌握澆注工藝注意事項(xiàng)，嚴(yán)格把控澆注工藝中的每個(gè)細(xì)節(jié)是生產(chǎn)高質(zhì)量消失模鑄件的關(guān)鍵。
消失模鑄造的澆注過(guò)程是鋼液充型，同時(shí)泡塑模具汽化消失的過(guò)程。整個(gè)過(guò)程中需要注意的是：
（1）澆道自始至終要沖滿(mǎn)鋼液，如若不滿(mǎn)，由于涂料層強(qiáng)度有限，很容易發(fā)生型砂塌陷以及進(jìn)氣現(xiàn)象，造成鑄件缺陷。
（2）澆注鋼液時(shí)一定要把握住做到穩(wěn)、準(zhǔn)、快。瞬時(shí)充滿(mǎn)澆口杯，并做到快速不斷流，噸鋼液在大約一分鐘左右。如果同箱鑄件的鋼液斷流會(huì)吸進(jìn)空氣，有可能引起塌砂現(xiàn)象或者鑄件增多氣孔的問(wèn)題，導(dǎo)致鑄件報(bào)廢。
（3）消失模鑄造采用負(fù)壓封閉式，而且必須是在澆口杯以下封閉。鋼液進(jìn)入模塑模具，其開(kāi)始液化燃燒，并氣化消失，鋼液前端短距離形成暫時(shí)的空腔，所以設(shè)計(jì)鋼液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。為防止鋼液高溫輻射熔化同箱其它模型，澆道適當(dāng)離鑄件模型遠(yuǎn)一點(diǎn)。立澆道的位置選擇整箱鑄件位置。澆注時(shí)注意調(diào)節(jié)和控制負(fù)壓真空度在一定范圍內(nèi)，澆注完畢后保持在一定負(fù)壓狀態(tài)下一段時(shí)間，負(fù)壓停止、鋼液冷凝后出箱。
返噴是消失模鑄造中常發(fā)生的現(xiàn)象，返噴嚴(yán)重時(shí)可能會(huì)危及澆注工的人身，必須予以重視，為減輕噴現(xiàn)象，可采取如下措施：
，泡沫模密度要小，在泡沫表面質(zhì)量，模型強(qiáng)度的前提下，泡沫應(yīng)做得越輕越好，以減少澆注時(shí)的發(fā)氣量。
第二，泡沫模上涂料前一定要烘干，每批泡沫模應(yīng)抽檢其烘干過(guò)程的重量變化，做出烘烤重量變化曲線(xiàn)圖，只有在重量不再發(fā)生變化情況下方可上涂料。
第三，澆注系統(tǒng)，特別是直澆道和橫澆道不應(yīng)上涂料，這樣可以使?jié)沧r(shí)產(chǎn)生的氣體能快速充分地抽走，而且不上涂料，節(jié)省了涂料的消耗。，在澆口杯處上面蓋一個(gè)檔板，可把返噴上來(lái)的鋼水擋住，使其不能飛濺出來(lái)，危及現(xiàn)場(chǎng)操作工人。
使用以上的方法可以有效的防止消失模鑄造過(guò)程中返噴現(xiàn)象，較好的防止鑄件的缺陷，提高鑄造件的質(zhì)量，此外它還能提高生產(chǎn)的度。
這里在淺談下鑄造缺陷的問(wèn)題和對(duì)策：
A、鑄造縮孔的產(chǎn)生原因和對(duì)策
主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾龋辖鹉虝r(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法:
1) 放置儲(chǔ)金球；
2) 加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度；
3) 增加金屬的用量；
4) 采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷：
a.在鑄道的根部放置冷卻道； b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應(yīng)成弧形； c.斜向放置鑄道
B、鑄件表面粗糙不光潔的原因
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),主要體現(xiàn)出下列情況：
1) 包埋料粒子粗,攪拌后不細(xì)膩；
2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過(guò)多；
3)陪燒的升溫速度過(guò)快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內(nèi)面剝落；
4)焙燒的溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng),使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等；
5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),鑄件表面燒粘了包埋料；
6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時(shí),引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)；
7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過(guò)高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。
解決的辦法:a.不要過(guò)度熔化金屬.b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高.c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象.e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體.
C、鑄件發(fā)生龜裂的原因
有兩大原因.一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。
1) 對(duì)于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀，鑄到的粗細(xì)數(shù)量，鑄造壓力(鑄造機(jī))，包埋料的透氣性，凝固時(shí)間的相關(guān)因素；蠟型的形狀，鑄圈的焙燒溫度，包埋料的類(lèi)型、金屬的類(lèi)型，鑄造的溫度。
2) 因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。
解決的辦法：使用強(qiáng)度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的、較脆的合金。
D、球狀突起的原因及對(duì)策
主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成.
1) 真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2) 包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進(jìn)公司的castmate)；
3 )先把包埋料涂布在蠟型上；
4) 采用加壓包埋的方法，擠出氣泡；
5) 包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；
6) 防止包埋時(shí)混入氣泡，鑄圈與鑄座，緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機(jī)).7)灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩。
E、鑄件的飛邊是如何形成的
主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法:
1) 改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料，石膏類(lèi)包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎，盡量使用有圈鑄造；無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注；
2) 焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒(應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒)，應(yīng)緩緩的升溫，焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈；
F.不同種類(lèi)的合金鑄造時(shí)收縮率是不同的
了解合金收縮率,可以正確的選擇專(zhuān)用液的濃度,提高鑄造精度。
G、鑄造條件對(duì)鑄造缺陷及精度也有影響
主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾龋辖鹉虝r(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法:
1) 放置儲(chǔ)金球；
2) 加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度；
3) 增加金屬的用量；
4) 采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷：
a.在鑄道的根部放置冷卻道； b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應(yīng)成弧形； c.斜向放置鑄道
B、鑄件表面粗糙不光潔的原因
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),主要體現(xiàn)出下列情況：
1) 包埋料粒子粗,攪拌后不細(xì)膩；
2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過(guò)多；
3)陪燒的升溫速度過(guò)快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內(nèi)面剝落；
4)焙燒的溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng),使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等；
5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),鑄件表面燒粘了包埋料；
6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時(shí),引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)；
7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過(guò)高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。
解決的辦法:a.不要過(guò)度熔化金屬.b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高.c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象.e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體.
C、鑄件發(fā)生龜裂的原因
有兩大原因.一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。
1) 對(duì)于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀，鑄到的粗細(xì)數(shù)量，鑄造壓力(鑄造機(jī))，包埋料的透氣性，凝固時(shí)間的相關(guān)因素；蠟型的形狀，鑄圈的焙燒溫度，包埋料的類(lèi)型、金屬的類(lèi)型，鑄造的溫度。
2) 因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。
解決的辦法：使用強(qiáng)度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的、較脆的合金。
D、球狀突起的原因及對(duì)策
主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成.
1) 真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2) 包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進(jìn)公司的castmate)；
3 )先把包埋料涂布在蠟型上；
4) 采用加壓包埋的方法，擠出氣泡；
5) 包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；
6) 防止包埋時(shí)混入氣泡，鑄圈與鑄座，緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機(jī)).7)灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩。
E、鑄件的飛邊是如何形成的
主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法:
1) 改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料，石膏類(lèi)包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎，盡量使用有圈鑄造；無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注；
2) 焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒(應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒)，應(yīng)緩緩的升溫，焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈；
F.不同種類(lèi)的合金鑄造時(shí)收縮率是不同的
了解合金收縮率,可以正確的選擇專(zhuān)用液的濃度,提高鑄造精度。
G、鑄造條件對(duì)鑄造缺陷及精度也有影響
