• 自動閉環(huán)傳感器加載系統(tǒng)，試臺固定，實現(xiàn)高精度快速測試;
• 可實現(xiàn)遠程控制；
• 測試15種洛氏和15種表面洛氏硬度標尺；
• 位移傳感器分辨率0.1HR；
• 確定重復性精度0.5HR；
• 高速步控，測試速度快（1.75s)；
• 符合標準ASTM E18,ASTM E384, ISO6508 GB/T230;
• 機頭移動式設(shè)計，機架結(jié)構(gòu)堅固,剛性好；
• 高精度加載系統(tǒng)，有效避免了測力超負載；
• 高精度直線導軌控制機頭精準移動；
• 可通過壓頭自動退離功能在固定工作臺進出持續(xù)測量；
• 自動提升機頭和自動負載初始試驗力，能夠確保測力穩(wěn)定生成；
• 高清晰LCD觸摸屏操作，菜單式操作界面；
• 背光LCD顯示，自動數(shù)據(jù)統(tǒng)計和存儲， RS-232數(shù)據(jù)輸出接口；
• 自動加卸載，保荷時間可調(diào)；
• GO/NG公差判斷；
• 圓柱體、球體試驗值的修正；
• 測力選擇與硬度標尺選擇連動；
• 可選擇的操作語言包括英語、中文,方便用戶操作；
• 標尺轉(zhuǎn)換HR、HB、HV；
• 內(nèi)置打印機；
• 標準配置齊全，可滿足所有標尺的測試要求；

“奧龍芯“自動高速響應(yīng)閉環(huán)傳感器加載系統(tǒng)，機頭自動移動，實現(xiàn)高精度快速測試提升執(zhí)行機構(gòu)控制精度； 原系統(tǒng)屬于毫秒控制系統(tǒng)，無法實現(xiàn)步控，“奧龍芯”系統(tǒng)屬于微秒控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)高速步控； 對位移傳感器設(shè)置專用的管理裝置QEI，原主板無專用管理裝置，CPU必須在整個加載過程中不斷親自處理位移傳感器信號；設(shè)置專用管理裝置后，CPU只需在開始和結(jié)束兩個時間點上讀取數(shù)據(jù)即可，加載過程CPU可集中資源管理力傳感器和加載電機，使得控制快速，精度高。 導入日本高精度磁柵位移傳感器：原位移傳感器為國產(chǎn)光柵位移傳感器。存在一致性差，需要與設(shè)備進行配套選別的問題。 日本高精度位移傳感器一致性高，受環(huán)境影響更小、壽命長。 傳統(tǒng)電加荷洛氏硬度計力值加載過程慢，如果加載速度要控制在國標GBT230/T-91要求的8秒內(nèi)，則會出現(xiàn)如圖中紅色曲線在試驗力F總時不斷的過沖和卸除來接近F總的現(xiàn)象。其導致的結(jié)果，一是硬度計必須放慢試驗的速度，造成檢測時間過長；二是過沖現(xiàn)象一定程度上影響了試驗精度。 本設(shè)備采用*適用的處理芯片，高速響應(yīng)整個硬度試驗的過程，每一次硬度試驗的啟動到結(jié)束，處理芯片會高速的處理1.8萬—3萬組數(shù)據(jù)。將傳統(tǒng)電加荷硬度計需要8秒才可以做到的加載動作，縮短到1.75秒(ISO6508-1:99統(tǒng)一了試驗力施加時間為1~8s之內(nèi))。如圖中藍色曲線所示，實現(xiàn)加載過程的速度的要求，加載到總試驗力的過程中力值平滑無過沖， 提高了電加荷硬度計的加載速度和精度。
“奧龍芯”曲線詳解 1.力值和壓深曲線。   硬度計工作過程中，主芯片實時讀取壓力傳感器、位移傳感器數(shù)據(jù)，并將數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成曲線，圖中曲線為28.3HRC硬度塊的力值和壓深曲線。   2.壓力-壓深曲線                            檢測過程中導出壓力和壓深的同步數(shù)據(jù)，自動生成壓力-壓深曲線，并得出陰影部分面積，以供彈性模量等研究。

精準的硬度修正
如標準硬度曲線是一條直線，如圖中黑色線段。
      傳統(tǒng)電動數(shù)顯硬度計的硬度自動修正如圖中黃色線段，修正一般分三段，且僅在標定點附近與標準硬度基本吻合，離標定點越遠硬度值相差越大。
      經(jīng)過“奧龍芯”控制方法的進一步改造提升，機器原始硬度曲線如圖中紅色線段。對整個量程的硬度修正給一個共同的系數(shù)，硬度曲線將會提升到標準硬度曲線相吻合的狀態(tài)，經(jīng)實驗得出結(jié)論：給定一個共同系數(shù)后，不做任何區(qū)間修正，對24HRC、48HRC和63HRC標準硬度塊進行硬度測試，其與標準塊硬度分別是24HRC誤差為0.9HRC，48HRC誤差為0.2HRC，63HRC誤差為0.8HRC。
     現(xiàn)把整個硬度區(qū)間劃分為8個以上硬度修正區(qū)間，如圖中藍色線段，此修正方法細化整個硬度區(qū)間，將電動數(shù)顯硬度計的硬度修正簡單化、精準化。