蒙達發(fā)電有限責任公司4×330MW機組鍋爐為B&WB-1025/18.44M型亞臨界自然循環(huán)、中間一次再熱、前后墻對沖燃燒式固態(tài)排渣煤粉爐。1～4號爐投產時間分別為1995、1996、1998和1999年。該型爐從爐膛出口分成雙煙道流程，在尾部煙道設置2臺三分倉容克式回轉空氣預熱器。鍋爐原在線排煙溫度測點安裝在空氣預熱器后豎直煙道內側，A、B側各水平安裝1個，排煙溫度采用熱電阻進行測量，其采集的信號經電纜引入INFI-90子模件，再送入主模件進行處理后在CRT中顯示。自投產以來，由于原鍋爐排煙溫度測點安裝位置不當，使得排煙溫度值一直不能正確顯示，運行及專業(yè)技術人員監(jiān)視到的是虛假、偏低而實際上已是超標的排煙溫度值，這使得鍋爐系統(tǒng)實際存在的問題不能得到及時的發(fā)現(xiàn)和解決，給機組的安全運行埋下了隱患。
　　
　　造成這種現(xiàn)象的主要原因有3點：（1）原在線排煙溫度測點下部的空氣預熱器落灰斗經常處于滿灰狀態(tài)，積灰平斗時表面距測點約0.3m，有時更近，嚴重時可將熱電阻淹沒。由于測點處于一個呈“└”型通道垂直邊的底部，當煙氣流過該通道時，極易在測點部位形成一個煙氣死角，使該部位煙氣流動緩慢或停滯，此時檢測元件熱電阻測出的數值實際上只代表了這種煙氣流動狀態(tài)下的煙氣溫度，即煙氣死角處的溫度，由于該處的煙氣流動性差，所以測得的溫度不能實時反映真實的煙氣溫度。（2）原在線排煙溫度測點處于空氣預熱器冷端及其吹灰器的下部，當冷端溫度低（如低負荷）時，熱煙氣凝結成的水就會淋到熱電阻測溫端，造成排煙溫度值的瞬時下降。（3）原在線排煙溫度測點位置安裝較隨意，不具有代表性。通過試驗分析可知，該測點反映的不是截面的平均溫度。
　　
　　為此，依據《電站鍋爐性能試驗規(guī)程》（GB10184—88）中的有關規(guī)定，對4臺鍋爐進行了排煙溫度的測試試驗。試驗測點位置選在煙氣流通性較佳的空氣預熱器出口水平煙道段進行，每側煙道在選定截面安裝1m和2m的熱電阻各8根，排煙溫度值取16點測量值的算術平均值。從試驗結果得知，每臺爐同側同截面上的排煙溫度存在較大差值，溫差達23.5～30℃，其分布趨勢兩側基本呈“八”字形排列，實測的排煙溫度值也較CRT顯示值高10～20℃。由此可看出原在線排煙溫度測點不能準確和有代表性地反映真實的排煙溫度值。同時利用停爐對空氣預熱器出口水平煙道從內、外部進行了詳細勘測，從空氣預熱器出口至其彎頭的水平煙道距離很短，約2m，該段內無任何阻礙物，煙氣阻力小、流動性好，不易造成測點積灰、被水淋和形成煙氣死角，并經測試得知在這段距離內煙溫沿縱向變化很小。
　　
　　根據測試得知的煙氣分布特點并結合煙道內、外部實際情況得出：在空氣預熱器出口水平煙道段的合適距離選取截面，以該截面的平均溫度點作為在線排煙溫度測點安裝位置是可行的。并以此擬定實施方案，在4臺爐大、小修期間進行了排煙溫度測點移位改造。
　　
　　測點移位改造后進行了多次排煙溫度測試對比，測試結果與改造后的在線顯示值差值保持在±3℃以內。說明移位改造后的測點測溫較準確且具有代表性。
　　
　　通過本次改造，對大截面煙道如何選取排煙溫度測點這一問題進行了有益的嘗試，雖然截面的平均溫度點有可能隨時間、負荷及煙速等不確定因素的變化而發(fā)生輕微的漂移，但多次試驗表明，其變化范圍僅在±3℃內，可滿足運行中對排煙溫度監(jiān)視的需要。
　　
　　此項改造在蒙達公司4臺機組實施后，在鍋爐的安全經濟運行方面取得了明顯實效。如2003年5月，4號鍋爐的排煙溫度不明原因地逐漸上升，由原來的138℃左右升高到162℃（設計值142℃），這一問題引起了有關人員的高度重視，經組織專業(yè)技術人員進行攻關，并采用多種技術措施
　　
　　使排煙溫度值保持在了允許的范圍內。運行中顯示準確的排煙溫度值為運行人員的操作調整及專業(yè)技術人員及時發(fā)現(xiàn)和解決機組存在的問題提供了可靠依據。