金屬切削加工過(guò)程非常復(fù)雜，加工后形成的表面粗糙度與工件的材料、刀具的幾何形狀、潤(rùn)滑方法以及選用的切削深度密切相關(guān)，可以用來(lái)測(cè)量加工后形成的表面粗糙度。剪切、滑移和斷裂被認(rèn)為是影響切屑形成的幾個(gè)主要因素。超精密切削時(shí)只要有切屑產(chǎn)生，就可以把該過(guò)程模型化為材料沿著與水平面傾斜一定角度的平面被刀具剪切的過(guò)程，在已加工表面上形成的峰、谷高度隨刀具刃口鋒銳輪廓的變化而變化。

最小切削厚度的存在使小于一定切削深度的工件材料不能被切除。通常大于進(jìn)給量的一半，所以不完整切屑的形成只能使表面粗糙度的值增加。對(duì)已加工表面粗糙度進(jìn)行測(cè)量時(shí)我們往往會(huì)發(fā)現(xiàn)一種奇怪的現(xiàn)象，的測(cè)量值有時(shí)很小，什么原因造成的呢?我們可用材料變形的觀點(diǎn)對(duì)這個(gè)問(wèn)題作出合理解釋。

超精密切削的主要目的是要切下一層極薄的金屬層，與普通切削相比，刀具前刀面參與切削部分面積減小，而刀刃附近區(qū)域卻要承擔(dān)大部分的切削工作，這對(duì)所選擇的刀具材料提出了更高的要求。另外，背吃刀量從幾微米減小到一微米以下時(shí)，車刀的會(huì)受到很大的應(yīng)力作用，從而在單位面積上會(huì)產(chǎn)生很大的熱量，使刀具局部區(qū)域達(dá)到的溫度。

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