一、目的：規范標準工時制定與修改作業，使標準工時具有完整性,使ERP系統運行之排程合理和成本準確。
　　
　　二、名詞定義：
　　
　　2.1、標準工時：在特定的工作環境條件下，用規定的作業方法和設備，以普通熟練工作者的正常速度完成一定質量和數量的工作所必需的時間。
　　
　　2.2、寬放時間：指作業員除正常工作時間之外必須的停頓及休息的時間。包括操作者個人事情引起的延遲，疲勞或無法避免的作業延遲等時間。對于沒有規定發生時間、發生頻率、所需時間的不規則要素作業，并不在正常時間范圍之內，而屬于寬放時間。
　　
　　2.3、標準速度：沒有過度體力和精神疲勞狀態下，每天能連續工作，只要努力就容易達到標準作業成果的速度。
　　
　　三、標準工時的構成：
　　
　　3.1、標準時間＝正常時間+寬放時間＝觀測時間*（1+熟練修正數+努力修正數）+觀測時間*寬放率
　　
　　3.2、正常時間：
　　
　　3.2.1、主體作業時間：按照作業目的進行的作業。指能創造價值的作業，如改變產品外形，改變產品性能等。
　　
　　3.2.2、副作業時間：與主體作業同步發生，起附屬作用。如取放工具、檢查等。
　　
　　正常時間設定方法如下：
　　
　　直接觀測法：秒表觀測法；攝影分析法；worksampling法。
　　
　　優點：比較簡單；任何人都可以做。
　　
　　缺點：難于跟標準速度相比較，需要評價標準速度；生產之前不能設定。
　　
　　合成法：動作分析法、歷史數據法。
　　
　　優點：信賴程度和一貫性高；客觀性和普遍性高；不需要評價標準速度；可在生產之前設定；容易消除不必要動作。
　　
　　缺點：需要教育和訓練。
　　
　　3.3、寬放時間：
　　
　　3.3.1、私事寬放時間：作業過程中，滿足生理要求的寬放時間，如上廁所，喝水，擦汗。
　　
　　3.3.2、疲勞寬放時間：為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱的寬放時間。
　　
　　3.3.3、特殊寬放：學習寬放、機械干涉寬放、獎勵寬放、工廠寬放、其它寬放.
　　
　　作業寬放時間：補償作業過程中發生不規則的要素作業。如用處理不良品等。
　　
　　3.3.4、集體寬放時間：集體作業時，對于個體差異產生損失的補償。如熟練度的差異，工位編排產生的損失等。
　　
　　3.3.5、寬放系數表　　
　　注:寬放種類很多,但在實際計算標準工時時,不能將所有寬放都考慮在內,因寬放越多說明作業效率越低,一般寬放效率10%-20%之間均為正常尺度,根據本公司產品特點總寬放率設置為10%-20%總寬放率=Σ+各寬放率=15%
　　
　　四、評比
　　
　　4.1定義：作業觀測者（時間研究者）把頭腦中的正規作業狀態（速度、動作等）和觀測對象（操作者）的作業狀態相比較，使之定量化。
　　
　　4.2評比技術：標準作業狀態（作業速度）并對之有感性化的認知。
　　
　　評價結果定量化。
　　
　　4.3平準化法（平準化法又稱西屋法）
　　
　　4.3.1、熟練程度（表現工人的工作能力,在完成工序連續性,動作有沒有猶豫不訣情況）　　
　　4.3.2、努力程度（表現在動作的速度上,工作的重要會影響速度,而工作時集中注意力亦影響速度）　　
　　4.2.2標準工時具體的設定方法：（本公司標準工時是由秒表法設定）
　　
　　a、準備秒表,筆和記錄窗體《現場觀測工時統計表》。
　　
　　B、選擇運作順暢生產線,記錄每道工序的工序名稱和觀測后用秒表測試的操作時間。其中,每道工序觀測后的操作時間zui少記錄5組數據；可便于計算出標準工時,并能夠挑選出更合理的數據。
　　
　　C、在觀測的同時必須對每道工序進行寬放和評估努力,熟練程度；并在過程記錄窗體上作記錄。對人員的配置同樣做記錄。
　　
　　D、產品加工的流程圖務必在過程記錄窗體上體現，便于清楚知道產品加工的順序和正確性。
　　
　　E、在加工過程中,影響作業時間的工治具,輔具必須在過程記錄窗體上體現。
　　
　　F、計算出每道工序的標準工時,找出瓶徑工時,并計算出產線時產和人均時產以及線平衡率。
　　
　　五、標準工時變更
　　
　　5.1、新增機型投入生產時，必須建立相應的標準時間。
　　
　　5.2、工程變動、工藝變更等引起作業情況變化，必須對相應的標準間做相應更新。
　　
　　5.3、工治具的增加引起的工序操作的變動,必須對相應的標準時間做相應更新。
　　
　　5.4、新產品和更新過的產品標準工時由IE工程師建立。
　　
　　由于作業人員流動過于頻繁,新進員工操作生疏,廠房內溫度過高,通風設施不夠好；作業過程中經常出現少料,缺料和混料現象,作業方法不當,工作順序的復雜化,引起異常工時增加.
　　
　　采用時間標準將計算的方式most;
　　
　　讓率=（作業時間是+附加時間）/（作業時間是+附加功能+小時時間。
　　
　　你率標準時間*生產數量/讓時間*;
　　
　　1.有效計算方法:
　　
　　效率=實值/標準時值×
　　
　　工作效率=產量×標準工廠時÷投入工時×
　　
　　產量÷標準時實=產量×
　　
　　為標準作業時間÷實時工作時間×
　　
　　轉凈運=轉率運氣可轉運÷時間上的時間×
　　
　　故障率（mlb.com）報道,下面數除以運轉總時間×
　　
　　衡效拉平序工業率總時間zui長的比率和工業上到序時間×人員數）×
　　
　　不合格率為不良個數除以生產個數×=（1-拉平虧損衡效率）×
　　
　　2.計算方法:時工業標準
　　
　　標準周期時間（c/t）*（數平均預測實）=（）相比評價1+
　　
　　“現場”<>﹐「現貨”﹐「感想”11of13c
　　
　　標準產能=投入時間*投入人數
　　
　　標準時間*標準人數
　　
　　標準周期時間（c/t）正常工作時間
　　
　　瓶子頸工時（l/t）=（c/噸）max
　　
　　標準時間:c/t*（1+寬放率）
　　
　　標準時間:正常工作時間+寬放時間×
　　
　　價系評價×時間觀測=寬放+（1×數比率）×
　　
　　標準總工廠時（s/t）=（c/噸）后,*（數名標準“1+寬放率）
　　
　　B3工時定額的組成
　　
　　C1單件時間（用Tp表示）
　　
　　單件時間由以下幾部分組成：
　　
　　a）作業時間（用TB表示）：直接用于制造產品或零、部件所消耗的時間。它又分為基本時間和輔助時間兩部分，其中基本時間（用Tb表示）是直接用于改變生產對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態或材料性質等工藝過程所消耗的時間，而輔助時間（用Ta表示）是為實現上述工藝過程必須進行
　　
　　各種輔助動作所消耗的時間。
　　
　　b）布置工作地時間（用Ts表示）：為使加工正常進行，工人照管工作地（如潤滑機床、清理切屑、收拾工具等）所需消耗的時間，一般按作業時間的2%~7%計算。
　　
　　c）休息與生理需要時間（用Tr表示）：工人在工作班內為恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間，一般按作業時間的2%~4%計算。
　　
　　若用公式表示，則Tp=TB+Ts+Tr=Tb+Ta+Ts+Tr
　　
　　1）標準工時=正常工時+寬放時間（正常工時=觀測工時*評比因素）（標準工時=生產一個良品的作業時間）

        2）測標準工時需要的條件是：a、作業人員都是經過良好訓練的熟練操作工，b、必須是正常速度，c、所有物品都是良品，在以上條件下然后需要用碼表測出從*個工序到zui后一個工序所需要的時間,反復測量取平均值.

        3）用所得的平均值除以85%即得到標準工時.