據(jù)統(tǒng)計，原材料成本占注塑廠大型塑件成本的70%～85%，中型塑件成本的50%～65%，約占成本的30%小塑料零件。原材料成本是注塑生產成本的主要部分。注塑模具代加工生產過程中應加強對噴嘴材料、廢料、膠頭和原材料的控制。模具注塑廠注塑生產中造成原材料流失的環(huán)節(jié)有：混料、錯粉、超短料、水球隊混料、補料錯、加料錯、烘料塊、*清潔烘料料桶、原料污染、不良率高、調整時間、膠頭未分類處理。
據(jù)注塑模具代加工注塑成本統(tǒng)計分析，模具生產平均損失2kg，每公斤原材料平均價格為20元/公斤。每公斤轉、換色、補啤、更換原料、修機/修、試模、轉換機等每組轉動損失小，物料（混料、錯粉、錯料）粉末）。以上內容不包括模具注塑廠其他方面造成的原材料損失（如錯料、返料、混水、錯料、加錯料、超短補料、原材料污染等）。
因此，注塑模具代加工時要提高對節(jié)約原材料的認識，加強原材料管控，提高每位員工的工作質量和責任感，減少各個環(huán)節(jié)的原材料浪費。注塑生產，為企業(yè)創(chuàng)造更多的利潤。模具注塑廠的注塑周期時間越短，在保證產品質量的前提下越好。注射周期越短，產量越高，單位產品的制造成本越低。注射周期時間包括注射時間、保壓時間、冷卻時間（熔化時間）、開啟時間、頂出時間（包括停留時間）、開啟時間、取料時間、合模時間、合模時間等（特殊情況下還包括注射臺前進/后退時間和注射脫模時間）。
在模具注塑廠，縮短注塑周期時間的主要方法有：減小塑料壁厚/通道尺寸（減少冷卻時間）、減小開合模距離/頂出桿行程、產品快速取出、機器人操作，提高安全門開/關速度，減少膠粘現(xiàn)象，正確選擇冷卻時間，設置開/合模速度等。
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