電線電纜護(hù)套擠出缺陷及解決辦法

線電線電纜在實(shí)際生產(chǎn)中遇到的產(chǎn)品質(zhì)量問題一直困擾著企業(yè)的生產(chǎn)效率和成本。下面我們總結(jié)了線纜生產(chǎn)中遇到的常見擠出問題以及解決方法供大家參考。

一．疙瘩

1、產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象

（1）樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點(diǎn)和小顆粒，分布在塑料層表面四周。

（2）焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。

（3）雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片的疙瘩里面有雜質(zhì)。

（4）塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。

2、產(chǎn)生疙瘩的原因

（1）由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機(jī)頭擠出來了。

（2）塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有*塑化就被擠出。

（3）加料時一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜質(zhì)疙瘩。

（4）溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦燒疙瘩。

（5）對模壓蓋沒有壓緊，進(jìn)膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。

3、排除疙瘩的方法

（1）塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣邷囟取?/p>

（2）加料時嚴(yán)格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內(nèi)，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)要立即清理機(jī)頭，把螺桿內(nèi)的存膠跑凈。

（3）發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當(dāng)降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機(jī)頭和螺桿，排除焦燒物。

（4）出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度。

二.塑料層正負(fù)超差

1、產(chǎn)生超差的現(xiàn)象

（1）螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差。

（2）半成品質(zhì)量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產(chǎn)生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。

（3）溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細(xì)，塑料層變薄，形成負(fù)差。

2、產(chǎn)生超差的原因

（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。

（2）半成品有質(zhì)量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。

（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏芯。

（4）調(diào)整模具時，調(diào)模螺釘沒有扭緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。

（5）螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。

（6）加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負(fù)差。

3、排除超差的方法

（1）經(jīng)常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應(yīng)立即調(diào)整。

（2）選配模具要合適，調(diào)好模具后要把調(diào)模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。

（3）注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，要及時找電工、鉗工檢修。

（4）不要把條料或其它雜物加入料斗內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即清除。

三．燒焦

1、焦燒的現(xiàn)象

（1）溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。

（2）機(jī)頭的出膠口煙霧大，有強(qiáng)烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。

（3）塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。

（4）合膠縫處有連續(xù)氣孔。

2、產(chǎn)生焦燒的原因

（1）溫度控制超高造成塑料焦燒。

（2）螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。

（3）加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。

（4）停車時間過長，沒有清洗機(jī)頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。

（5）多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。

（6）機(jī)頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。

（7）控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。

3、排除焦燒的方法

（1）經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。

（2）定期地清洗螺桿或機(jī)頭，要*清洗干凈。

（3）按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關(guān)人員解決。

（4）換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。

（5）調(diào)整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進(jìn)膠。

（6）發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清理機(jī)頭和螺桿。

四．塑化不良

1、塑化不良地現(xiàn)象

（1）塑料層表面有ha ma皮式地現(xiàn)象。

（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實(shí)際測量溫度也低。

（3）塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。

（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。

2、塑化不良產(chǎn)生的原因

（1）溫度控制過低或控制的不合適。

（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。

（3）操作方法不當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有*達(dá)到塑化。

（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。

3、排除塑化不良的方法

（1）按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當(dāng)?shù)陌褱囟日{(diào)高。

（2）要適當(dāng)?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。

（3）利用螺桿冷卻水，加強(qiáng)塑料的塑化和至密性。

（4）選配模具時，模套適當(dāng)小些，加強(qiáng)出膠口的壓力。

 五.電纜外徑粗細(xì)不均和竹節(jié)形

1、產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象

（1）由于螺桿或牽引不穩(wěn)，造成電纜外徑粗細(xì)不均。

（2）由于牽引突然不穩(wěn)，形成電纜的塑料等呈竹節(jié)形。

（3）模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。

2、產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的原因

（1）收放線或牽引的速度不均。

（2）半成品外徑變化較大，模具選配不合適。

（3）螺桿速度不穩(wěn)，主電機(jī)轉(zhuǎn)速不均，皮帶過松或打滑。

3、排除粗細(xì)不均和竹節(jié)形的方法

（1）經(jīng)常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。

（2）模具選配要合適，防止倒膠現(xiàn)象。

（3）經(jīng)常檢查機(jī)械和電器的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題要立即找鉗工、電工修理。

六．其他缺陷

1、氣孔、氣泡或氣眼

（一）產(chǎn)生的原因

（1）局部控制溫度超高。

（2）塑料潮濕或有水分。

（3）停車后塑料中的多余氣體沒有排除。

（4）自然環(huán)境潮濕。

（二）排除方法

（1）溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即調(diào)整，防止局部溫度超高。

（2）加料時要嚴(yán)格地檢查塑料質(zhì)量，特別是陰雨季節(jié)，發(fā)現(xiàn)潮濕有水，應(yīng)立即停止使用，然后把潮料跑凈。

（3）在加料處增設(shè)預(yù)熱裝置，以驅(qū)除塑料中地潮氣和水分。

（4）經(jīng)常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。

2、脫節(jié)或斷膠

（一）產(chǎn)生地原因

（1）導(dǎo)電線芯有水或有油

（2）線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料地拉伸而造成脫節(jié)或斷膠。

（3）半成品質(zhì)量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。

（二）排除方法

（1）模具選配要大些，特別是選配護(hù)套地模具，要放大6到8mm。

（2）適當(dāng)縮小模芯嘴的長度和厚度。

（3）降低螺桿和牽引的速度。

（4）適當(dāng)調(diào)高機(jī)頭的控制溫度。

3、坑和眼

（一）產(chǎn)生的原因

（1）緊壓導(dǎo)電線芯絞合不緊密，有空隙。

（2）線芯有水、有油、有臟物。

（3）半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。

（4）溫度控制較低。

（二）排除方法

（1）絞合導(dǎo)體的緊壓要符合工藝規(guī)定。

（2）半成品不符合質(zhì)量要求，應(yīng)處理好后再生產(chǎn)。

（3）清除臟物，纜芯或線芯要預(yù)熱。

4、塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸

（一）產(chǎn)生原因

（1）塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質(zhì)量問題。

（2）模具選配過大，抽真空后造成的。

（3）模芯損壞后產(chǎn)生塑料倒膠。

（4）線芯太重，塑料層冷卻不好。

（二）排除方法

（1）檢查半成品品質(zhì)量，不合格品不生產(chǎn)。

（2）裝配前要檢查模具，發(fā)現(xiàn)問題要處理后再使用。

（3）模具選配要合適。適當(dāng)降低牽引的速度，是塑料層*冷卻。

5、塑料表面出現(xiàn)痕跡

（一）產(chǎn)生原因

（1）模套承線徑表面不光滑或有缺口。

（2）溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。

（二）排除方法

（1）選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應(yīng)處理。

（2）把機(jī)頭加溫區(qū)的溫度適當(dāng)降低，產(chǎn)生硬脂酸鋇后要立即清除。

七、合膠縫不好

1、合膠縫不好的現(xiàn)象

（1）在塑料層表面的外側(cè)，塑料合并的不好，有一條發(fā)烏合痕跡，嚴(yán)重時有裂紋。

（2）塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴(yán)重時用手一撕即開。

（3）控制的溫度較低，特別是機(jī)頭的控制溫度較低。

2、合膠縫不好的原因

（1）控制溫度較低，塑化不良。

（2）機(jī)頭長期使用，造成嚴(yán)重磨損。

（3）機(jī)頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。

3、排除合膠縫不好的方法

（1）適當(dāng)?shù)靥岣呖刂茰囟?，特別是機(jī)頭的控制溫度。

（2）機(jī)頭外側(cè)采用保溫裝置進(jìn)行保溫。

（3）加兩層過濾網(wǎng)，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。

（4）適當(dāng)降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達(dá)到塑料合縫的目的。

（5）加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。