裝配螺栓時要求通過控制扭矩的方式進行控制預緊力，使用扭矩裝配方法時，當達到規定的扭矩就停止，只對一個確定的緊固力矩進行控制。但是根據目前的一些工藝手段：如扭矩法，轉角法、屈服點法等工藝手段，以及摩擦系數對安裝扭矩的影響，可以看出，扭矩是受到很多影響因素的，所以，有必要對扭矩的影響因素了解清楚，以zui終確定安裝扭矩。

螺紋摩擦系數是要恒定的范圍，安裝扭矩是為了達到一定的預緊力而做出的，實際擰緊過程中受到摩擦系數等影響，僅僅5%~10%的扭矩轉化為所需要的預緊力，有90%的扭矩被擰緊過程中的摩擦消耗掉。當支承面的摩擦系數降低20%時，支承面摩擦扭矩降為40%，螺栓軸向夾緊力將翻倍增加(有20%的擰緊扭矩轉化成夾緊力)。由此可見，使用扭矩裝配方法，摩擦系數對螺栓夾緊力的影響之大。
詳細參考：ISO-16047 標準

緊固件裝配zui重要的指標是預緊力，可是裝配時不好檢測，其他工藝手段（扭矩法、轉角法、屈服點法）都是間接的辦法，但在裝配中和事后好檢測。

zui大關鍵因素是在于表面處理。而影響表面處理的因子系表面處理材料的選擇、質量及制程管理。

    在汽車及機件裝配過程中，通常是將螺絲用設定的扭矩鎖緊。
    螺絲的連接原理是通過依照界定的鎖緊力將所有的部件接合一起而設計。
F（鎖緊力）＝ M（鎖緊扭矩）÷ ( μ× f )
μ＝摩擦系數 f＝比例因子

     f是比例因子，數值取決于螺絲的幾何形狀。此公式清楚顯示如果是螺絲的扭矩固定，而摩擦系數的平均偏差很高，那么預張力的波動就會很大，這種情況是不被接受的。因為如果摩擦系數太低，可能造成螺絲損傷；摩擦系數太高的話，就不能達到zui小鎖緊力，螺絲的連接就存在松脫的危險。基于這種情況，設計工程師和品保都要求一個穩定的摩擦系數(可計算性)，及盡可能低的摩擦系數的平均變量(安全裝配需要)。為了滿足這些要求，故常要求在螺絲表面涂覆摩擦系數穩定，使摩擦系數穩定在嚴格規定的平均偏差范圍內。

對工廠來說，螺栓入廠檢測扭矩系數比摩擦系數更簡潔，因為目前國內螺栓的幾何尺寸指標（螺紋精度）基本都過關了（除非太差的小廠出的），關鍵的材質、熱處理、表面處理，通過扭矩系數測試儀很方便的就能檢測了。

但是采用扭矩系數有一些缺點：如摩擦系數的變化，一般情況下，潤滑條件的更改，將會導致摩擦系數變化，而緊固件表面質量如涂鍍層的微量變化，都會導致摩擦系數的變化，zui終將導致鎖緊力的變化，從而導致裝配質量出現變化。

為了從根本上解決這些問題，工廠需要更多的了解摩擦系數，根據每個批次的摩擦系數，確定安裝扭矩。

螺紋摩擦系數的檢測，其檢測方法比扭矩系數的檢測要復雜的多，但墊片可以根據實際的安裝情況進行模擬，這樣，可以得到更為接近實際工況的預緊力，從而確定摩擦系數。

螺紋摩擦系數的檢測可以采用上海百若試驗儀器有限公司的NZA-1000、NZA-2000、NZA-10000等螺紋摩擦系數試驗機進行檢測。

NZA-500型螺栓緊固分析系統