工業鍋爐主要集中在鋼鐵、電解鋁、石油化工、水泥等高耗能行業，主要應用于各類分布在資源富集地區和部分經濟較發達地區，機組類型以燃煤機組為主，燃煤自備機組占70%以上。自備電廠環保改造可直接沿用火電行業燃煤機組脫硫技術，無需或只需較少改動，市場前景巨大。石油煉化行業催化裂化裝置的煙氣尾氣治理是目前重點環保監控指標，現有裝置自2017年7月1日起，催化裂化再生煙氣中二氧化硫、氮氧化物、顆粒物含量分別低于100、200、50mg/m3。對于重點污染地區的控制指標更加嚴格，要求低于50、100、30mg/m3。在如此嚴格的環保指標下，煉油裝置煙氣排放增設脫硫脫硝系統已成為必然趨勢。
經過制氫、加氫后產生含H2S尾氣。H2S在工業氣體中是一種有害雜質，它的存在不僅嚴重威脅人參安全，而且會引起設備和管道的腐蝕和催化劑中毒。
因此，在煉油、化工系統都需要采用不同的方法進行脫硫處理，才能符合國家環保要求。傳統脫H2S方法投資大，處理含H2S氣體存在一定的選擇和局限性。，H2S作為化工霧霾的重要元兇之一,
作為常規的一種PSA解析氣與煤焦油加氫裝置酸性氣優化聯合脫硫技術，包括如下步驟：
(1)石油煉化行業催化裂化裝置中的高含硫酸性氣通入脫硫反應器，以碳酸鈉作為脫硫液，以酞菁鈷磺酸鹽作為催化劑，對高含硫酸性氣進行次脫硫處理，將有50-60％的H2S被脫除，

SMT3151型差壓變送器+壓力變送器測量回路。本套裝置采用差壓變送器測量漿液的密度，利用壓力變送器測量漿池底部的壓力，然后通過公式間接計算出吸收塔液位，如圖4 所示。差壓變送器采用隔膜式分體結構，2 個遠傳膜片安裝在吸收塔側壁合適的位置（高差一般控制在3～5 m），膜片通過毛細管與變送器本體連接。脫硫系統正常運行時漿液的密度大約控制在1120 kg/m3 左右，因此吸收塔漿池介質從工藝水變為正常的石灰石—石膏漿液時，差壓變送器的數據相應從29.4 kPa 上升 
至32.9 kPa（膜片高差按3 m 設計），變化范圍非常小，大約3.5 kPa，若儀表量程為50 kPa，變化范圍僅占儀表量程的7%，因此應選擇高精度的微差壓變送器。
煙氣脫硫技術比較成熟，主要技術有濕法脫硫、半干法脫硫及干法脫硫技術。其中，較為主流的工藝主要有：以碳酸鈉為吸收劑的半干法脫硫、氨法等濕法脫硫、NaHCO3、活性炭和新型炭基催化干法脫硫。

干法脫硫中的新型催化法一需要用到催化劑的煙氣脫硫法，該方法已被廣泛應用于硫酸行業和冶煉行業，目前在煤焦油深加工行業也開始有了一些應用，脫硫效果可達95%以上。
從上述原理圖可知，吸收塔是整個煙氣脫硫過程中的關鍵的設備，起到關鍵的作用，里面會發生不同的化學反應，比如吸收反應，首先吸收塔里面的石灰石漿液將空氣中的二氧化硫吸收反應后變成亞硫酸鈣，再經過氧化反應，將亞硫酸鈣氧化成硫酸鈣，后再經過中和反應，產生廢水和中性的鹽
本發明涉及一種荒煤氣制氫的低壓耐硫變換和專有吸附劑排惰技術，先將荒煤氣依次進行焦油脫除、脫硫、脫水、加氫脫氧脫毒處理，再進行兩段CO耐硫變換，以將荒煤氣中的CO變換生成氫氣，得到含氫氣和其他雜質氣

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