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儀表網(wǎng) 企業(yè)動態(tài)】一個世紀以前,瓦爾特·能斯特(Walther Nernst)和弗里茨·哈伯(Fritz Haber)等科學家憑借在工業(yè)合成氨生產(chǎn)方面的重大突破,重塑了全球農(nóng)業(yè)格局。這一卓越成果不僅徹底改變了化學領域的發(fā)展走向,還在養(yǎng)活全球數(shù)十億人口方面發(fā)揮了關鍵作用,更為現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展奠定了全新基礎。
歷史總在重演。如今,氨再次成為推動產(chǎn)業(yè)重大變革的核心。它不再僅僅是一種肥料成分,更是理想的低碳燃料和氫能載體,能夠有力支撐全球脫碳目標的達成。無論是基于可再生能源制備的綠氨(Green ammonia),還是通過碳捕集利用與封存(CCUS)技術制備的藍氨(Blue ammonia),這一化合物有望改變除農(nóng)業(yè)以外的各行各業(yè),比如電力、重工業(yè)等。尤其是從綠氨或藍氨中提取的氫氣,未來或將幫助諸如鋼鐵、水泥、航運行業(yè)等減排“困難戶”實現(xiàn)綠色脫碳。
然而,實現(xiàn)可持續(xù)的氨生產(chǎn)并非易事。在現(xiàn)代化氨工廠中,工程的不確定性貫穿于平衡工廠最佳產(chǎn)能和最優(yōu)配置的全過程,極易引發(fā)效率低下問題。與此同時,若對資本支出(CapEx)和運營支出(OpEx)估算有誤,整個項目往往在最終投資決策(FID)前便已脫軌。傳統(tǒng)的工程設計流程依賴人工計算和碎片化數(shù)據(jù),致使工程進度超期、預算超支等情況屢見不鮮。此外,若要將可再生能源進一步整合到電力工程中,還會為企業(yè)增加運營復雜性和不可預測性的風險。
為破解上述難題,企業(yè)迫切需要引入更智能、更集成化的解決方案,即打造一體化的工藝與電力系統(tǒng)。而聯(lián)合仿真工具驅動的智能化設計與工程,正是革新氨工廠設計的關鍵所在。通過將先進的工藝和電力流程仿真技術集成到動態(tài)數(shù)字孿生中,聯(lián)合仿真能夠有效降低項目風險,包括當前及后期運營風險;加快從工程、采購到施工(EPC)的整體進度;實現(xiàn)更加可持續(xù)、更具經(jīng)濟效益的生產(chǎn);降低高達30%的電氣儀表及
控制系統(tǒng)(EIC)工程成本;幫助利益相關方敏捷、準確、自信地應對各種復雜挑戰(zhàn)。
通過聯(lián)合仿真,實現(xiàn)更優(yōu)的氨工廠設計
聯(lián)合仿真的核心在于其作為動態(tài)數(shù)字孿生,能夠集成先進的工藝和電力仿真工具,為氨工廠創(chuàng)建統(tǒng)一模型。它不僅可以同步分析熱力學、質量平衡和電力系統(tǒng),以極致精細度實現(xiàn)整體建模,還能通過開放平臺通信統(tǒng)一架構(OPC-UA),集成多種來源的數(shù)據(jù)。
這種集成化的工作流程徹底打破了數(shù)據(jù)孤島,深度整合了工藝與電力仿真,使企業(yè)能夠實時調整生產(chǎn)流程,實現(xiàn)敏捷決策。憑借聯(lián)合仿真在早期階段提供的高精度數(shù)據(jù)支撐,利益相關方能夠在項目啟動前,全面評估從工廠布局規(guī)劃到可再生能源配置的各種方案,優(yōu)化資源配置,提升整體工程效益。
借助智能化設計,實現(xiàn)企業(yè)效益最大化
聯(lián)合仿真為企業(yè)帶來的效益,不僅切實可見,更具有深遠影響。具體來看:
降低設計風險:通過在可行性研究階段實現(xiàn)工廠產(chǎn)能與配置的“最優(yōu)解”,大幅減少不確定性,使最終投資決策(FID)流程加快20%。
提高成本準確性:利用可靠工程數(shù)據(jù)生成精準的資本及運營支出估算,增強投資者信心,最大限度地降低財務風險,提高項目獲批與推進的可能性。
優(yōu)化工程經(jīng)濟效益:通過簡化工作流程,可減少30%工程成本,顯著減輕企業(yè)的成本負擔。通過量化這些經(jīng)濟效益,聯(lián)合仿真能夠確保氨工廠設計的高效與經(jīng)濟性,以更好地契合能源轉型需求。
縮短工期,優(yōu)化EPC進度:通過集成工藝與電力系統(tǒng)仿真,降低項目復雜性,便于企業(yè)更早地進行工廠設計評估,縮短工期達15%,加快項目試運行,實現(xiàn)更快的投資回報。
憑借這些優(yōu)勢,聯(lián)合仿真已然成為氨工廠項目中至關重要的工具,無論是在傳統(tǒng)的工業(yè)應用方面,還是新興的能源用途領域。
從實際應用中挖掘聯(lián)合仿真的價值潛力
事實上,聯(lián)合仿真的真正價值不僅限于設計階段,而是貫穿了氨工廠的全生命周期。依托這一動態(tài)數(shù)字孿生模型,企業(yè)能夠:
提高運營效率:通過測試新的設定值并模擬“假設性”場景,在確保生產(chǎn)連續(xù)性的同時,優(yōu)化性能表現(xiàn)。
強化人員培訓與技能發(fā)展:借助操作員培訓模擬器(OTS),為團隊創(chuàng)建真實的培訓環(huán)境,使其能夠在無風險場景下練習、應對各類工廠狀況,提升決策能力。
預測設備壽命:精準把握設備的磨損狀況,并基于集成化分析工具,制定前瞻性的設備維護策略。
應對法規(guī)及技術變化:面向新法規(guī)出臺或可再生能源技術進步,能夠靈活調整工廠系統(tǒng)配置,并預估其盈利潛力,從而避免大規(guī)模硬件改造。
而最能突出聯(lián)合仿真能力的一個實例,便是施耐德電氣與國內某企業(yè)攜手打造的綠色氫能項目。作為首例覆蓋從綠電到綠氫再到綠氨的全流程優(yōu)化項目,它涵蓋了裝機容量為1.4吉瓦的陸上風電場,具備750兆瓦的綠氫生產(chǎn)能力,并打造了世界首個可變式氨工廠。
依托智能化設計與聯(lián)合仿真制勝未來
可持續(xù)、高效且可擴展的解決方案對于能源轉型至關重要。施耐德電氣的AVEVA工藝模擬仿真平臺(AVEVA Process Simulation & Dynamic Simulation)和ETAP等數(shù)字化工具,能夠以統(tǒng)一的、基于聯(lián)合仿真驅動的方式,幫助用戶在可行性研究階段優(yōu)化氨工廠產(chǎn)能,提供精準的成本預測,并壓縮項目工期。這些工具不僅能夠化解氨工廠設計與工程階段的緊迫難題,更為構建更智能、可持續(xù)的氨生產(chǎn)基礎設施奠定了堅實基礎。
在全球能源轉型加速的當下,以聯(lián)合仿真為代表的數(shù)字化工具,不僅能幫助企業(yè)應對各類工程挑戰(zhàn),更能為氨工廠的長期盈利與未來發(fā)展提供有力支撐。在這方面,施耐德電氣將繼續(xù)依托聯(lián)合仿真技術優(yōu)勢,推動氨工廠設計從高風險、不確定性向可預測、高效且經(jīng)濟可行的方向轉變,攜手更多企業(yè)邁向綠色、高效、可持續(xù)的氨生產(chǎn)未來。
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