主卷揚控制系統
主卷揚控制系統采用PLC和變頻器實現高爐主卷揚料車常規控制的基礎上，利用旋轉編碼器發出的脈沖信號構成位置反饋，實現料車的精確位移控制的智能主令控制器的應用情況。改變了原有用LK系列的機械式有觸點主令故障率高的缺點。通過PLC程序設計實現料車加減速換速信號、到位信號的數字控制，提高了系統的可靠性和位置精度控制。本設計是基于PLC控制、組態軟件監控顯示、變頻器調速的高爐配料自動控制系統，而系統以PLC控制為核心。本設計為4種原料的配料系統，PLC、變頻器分別為西門子公司的S7-300和西門子6SE70變頻器。PLC程序的開發以西門子公司的Step7作為軟件平臺，采用了面向對象的程序設計技術，模塊化的設計，從而使系統具有良好的可移植性和可維護性。
上料系統小車在不同速度階段和停車點的位置的控制是非常重要的，若減速位置滯后，在停車時速度太快、設備竄動大，會造成料車“掛頂”損壞設備；若停車點提前造成料車不到位，原料不能到受料斗。為了實現料車的精確定位，采用歐姆龍的多圈光電編碼器和西門子S7－200的PLC相配合來實現。編碼器直接安裝在料車鋼絲繩卷筒的軸上，這樣編碼器轉一圈發出1024個脈沖和卷筒一圈鋼絲繩的長度相對應，可以計算出一個脈沖數對應的鋼絲繩長度＝卷筒周長/1024,我們把某一邊料車在料坑zui低點的位置設為“０”，編碼器的信號送入PLC中，當料車上行時過程中PLC中計數值不斷增加，這樣可以根據不同的值來換算出料車在軌道上運行的實時位置，我們把料車在料坑的“０”點和到爐頂的停車點做為總長度根據圖２的運行圖分為不同階段：“０”點、加速點a、減速點b、減速檢查點c、停車點d、超極限保護點f。另一邊料車上行時也有相對應的５個點，用與S7－200的PLC相配合的操作面板TD200根據料車實際運行中的精確位置進行設置，通過PLC的十個數字輸出點I0.0－I2.1輸出，提供給變頻器和控制系統用，同時PLC還根據料車的方向信號和計數的加減判斷出料車是否故障，編碼器是否故障等輸出信號做為報警信號，保證控制系統的安全。
